森麒麟轮胎轮胎质量怎么样，口碑如何？

与非导语

未来工业的缩影，这家企业如何打样智能制造？

智能制造，本质是让智能系统代替人类，进行高效的生产过程。谈了这么多年的工业4.0、工业互联网，一直都离不开智能制造这个话题。从感知层、决策层、再到执行层，必然与工业息息相关。今天，与非网将就一轮胎企业的智能制造改造升级情况，呈现给大家，包括其效果及具体措施。这家在2015年就号称建成工业4.0智慧工厂，颠覆传统车间概念的轮胎厂商就是森麒麟。

说到轮胎，除了专业人士外，对于品牌的多数认知源于汽车。大家耳熟能详的也多是一些国际品牌，如米其林、普利司通、固特异等等。而国内厂商听说的可能也是贵州轮胎、赛轮轮胎等一些老牌上市轮胎厂商。那这个2020年才上市的森麒麟到底是何方神圣，值得我们拎出来说道说道呢？

发展历程

森麒麟2007年成立之初，在模式上并未表现出与其他轮胎厂商异样之处；直到2014年，全国首条智能制造高性能子午线轮胎生产线顺利投产；紧接着，2015年，森麒麟泰国工业物联网智慧工厂首条高性能半钢子午线轮胎下线；尝到了甜头后，森麒麟继续朝着智能制造方向不断前进，2018年通过验收了年产600万条高性能半钢子午轮胎制造数字化车间；2020年，森麒麟于深交所挂牌上市。

数据印证效率

森麒麟期间费用率从2015年19.61%持续下降至2021年9.16%，费用率下降效果显著，且有较强可持续性。其中，2021年管理费用率、销售费用率、财务费用率、研发费用率分别为2.58%、2.83%、1.65%和2.10%。同时，随着营收的不断增长，研发支出从2015年的0.6亿元增长至2021年的1.1亿元。

那么，如此卓有成效的费用率下降，是如何铸就的呢？毫无疑问，2015年前后森麒麟自身掀起的智能制造升级改造之风，起着举重若轻的作用。

由上图可知，2020年森麒麟、米其林及印尼佳通的主营业务成本分别占原材料比重的152%、388%、180%。与其他公司相比，森麒麟的人工成本极低，仅占原材料成本的6%，这主要受益于其智能制造化程度之高。

另外，通过与各头部企业的人效对比，森麒麟0.88万条/人的效率遥遥领先，在量化的角度体现出了智能制造的高效。

同时，上图显示，森麒麟的人均创收情况自2015年起，逐步提升，并与行业平均水平差距持续扩大，从侧面反映了森麒麟经过智能制造升级改造后，企业、人员的效率之高。

智能制造升级改造“实操”

轮胎行业拥有劳动强度大、生产工艺复杂的特质，需要经过密炼、轮胎部件生产、轮胎成型、硫化及成品检测等工序。同时，传统的轮胎制造又不同于汽车主机厂，不存在连续的主流水线，因此从自动化和数字化水平来看，国内多数轮胎企业依然属于劳动密集型企业，对智能制造、机器人替代的需求强烈，森麒麟自身就是轮胎行业转型升级的先驱者。

在“实操”过程中，森麒麟将智能制造引入轮胎生产的工艺流程，以智能中央控制系统、智能生产执行系统、智能仓储物流系统、智能检测扫描系统、智能调度预警系统五个主要模块，打造覆盖研发设计、生产制造及检测、仓储及信息化管理的智慧工厂物联网体系。

五大主要模块：

智能中央控制系统

森麒麟借助MES系统，结合轮胎制造工艺流程，开发“森麒麟智能管理系统”，作为中央控制系统，与ERP订单系统、库存管理系统对接，实施自动排产、生产过程信息交互、制造执行、过程监控、数据采集、智能反馈，实现轮胎多规格生产自动切换和工厂内部全生产周期管理。中央控制系统实时追踪生产计划执行情况，及时掌握生产动态，实现全程溯源，保障生产高效执行、提升轮胎品质及一致性，实现产品与信息大数据集成、信息与产品互联。

MES系统作为森麒麟工业互联网及生产制造物联网体系中“最强大脑”，将设备与系统有效整合，通过采集设备数据，与数学模型建立映射分析，借助云端大数据技术，通过对数据清洗、整理、分析出对生产运营有价值的信息，在工厂内部实现了从系统层、控制层、网络层到执行层的信息互联互通，促成工业技术软件化的重要成果——工业APP实践及应用。

智能生产执行系统

公司智能生产执行系统采用包括大数据应用、物联网及云终端、新型传感器、智能机器人、工业APP移动终端等智能制造技术和设备，从原材料投料开始，经过密炼、部件、成型、硫化、检测直至轮胎出库，所有生产设备作为智能化系统执行单元，实现自动检测、自动反馈、自动调整、自动采集、自动判断，实现生产环节“自动化”，避免传统制造模式部分流程或设备“信息孤岛”弊端。

工业APP基于工业互联网，承载工业知识及工业经验，是满足特定需求的工业应用软件，通过将工业现场的工业知识、工业经验等进行模型化、模块化、软件化和标准化，促进工业知识及经验显性化、公有化、组织化、系统化，提高知识的应用与复用，重塑全新的生产和管理方式，进而改进制造业生态。

智能物流仓储系统

在智能中央控制系统指挥下，围绕智能生产执行系统，公司分别构建智能物流系统、仓库智能管理系统。胎胚运输系统控制生产整体流程，在轮胎成型及硫化过程全面优化物料流程，有效利用并精简生产空间；AGV(自动导引运输车)无人操作，精准选择载运标的，灵活机动躲避障碍物，按照指定路径实现各生产环节无缝即时连接；仓库智能管理系统构建智能化物流体系，利用自动化立体仓库提高空间利用效率。

公司采用金蝶ERP系统、车间MES、仓储WMS及WCS等信息系统辅助销售活动、存货管理活动的开展，通过在信息系统中预设业务流程及审批权限，将主要业务活动流程及关键控制活动固化在信息系统中，有效确保内部控制活动不受人为干扰，运行有效。

智能检测扫描系统

智能检测扫描系统动态抓取轮胎测试，全过程无人参与，实现轮胎逐条扫描、逐条检测，自动收集、记录、传输与轮胎品质相关信息，自动筛检、分流合格轮胎、次品轮胎，产品一致性及品质管控精准度得到有效保障。

智能调度预警系统

公司开发智能调度预警系统，智能中央控制系统完成自动排产后，通过移动终端实施下发及协调生产，计划人员可监控每一个生产机台、指挥一线生产工人，实现生产平行化管理；智能中央控制系统实现生产“数字化”、“可视化”，监控生产机台运行负荷情况，监测状态可精确至秒，实现生产临界状态预警与及时排查，生产机台及模具接近临界生产条件时自动报警，并自动平滑运行至载荷设定状态，生产组织效率由此提升，生产品质及一致性得到高度保障。

如此，通过自动化生产设备及工业互联网技术实现生产“自动化”；借助现代传感技术及大数据分析技术实现生产“信息化”；凭借“森麒麟智能管理系统”及人工智能算法实现生产“智能化”，进而实现生产过程控制“数字化”及“可视化”；通过条形码标识实现产品“可溯化”。如此便打造了“自动化、信息化、智能化、数字化、可视化、可溯化”的智慧工厂，一定程度上诠释了智能制造在轮胎行业的有效结合。

森麒麟智慧工厂在生产信息管理方面通过自动排产调度、工艺控制优化、物料自动诊断及监控、质量在线监控及过程管理、物流自动调度，实现密炼、部件、成型、硫化、质检、仓储各环节全面贯通，成功构建工业互联网和生产制造物联网体系。

目前，对于仍在扩充产能的森麒麟来说，快速复制自身模式是将优势不断扩大的过程。因此，森麒麟制定了“833plus”战略规划：计划用10年左右时间在全球布局8座数字化智能制造基地(中国3座，泰国2座，欧洲、非洲、北美各1座)，同时实现运行3座研发中心(中国、欧洲、北美)和3座用户体验中心，plus是指择机并购一家国际知名轮胎企业。森麒麟有望凭借“833plus”战略规划进一步夯实公司参与轮胎全球化竞争的能力。

写在最后

森麒麟通过智能制造的升级改造，降低各项费用，提高生产效率，赋予企业更高的附加值。在轮胎这样一个不被认为是朝阳产业的领域中，找出了一条适合自己的智能制造之路。虽然不一定适用于所有企业，但对于整个行业乃至国内有类似特征的制造型企业来说，都有一定的启发作用。

到目前为止，麒麟卓有成效的升级改造将智能制造付诸行动，而不只是喊喊口号。对此，笔者也希望整个工业领域都能够看到这样的案例，每家也都能够找到自己的升级改造之道。

当然，半导体元器件作为智能制造的基础器件，大家也一定非常关注。

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管中窥豹--从轮胎公司卓有成效的智能制造谈起-工业电子-与非网